标准冷却与保形冷却-注射成型工业

3D打印技术的快速发展导致了复杂(非传统)冷却设计在注塑行业的广泛使用。几乎所有可以想象到的复杂冷却电路设计——在打印机平台和打印角度规格的限制下——现在都可以使用增材制造(如直接金属激光烧结(DMLS))来打印，这有助于控制循环时间和零件质量。

在现代经济中，时间就是金钱。在注塑工业中，整个循环时间的长度通常由冷却阶段决定。这可能是由于一些因素，如控制冷却速率要求或零件未能满足安全的喷射温度。由于在零件表面附近和难以到达的区域有可能形成复杂的通道，因此减少冷却时间和提高零件质量的潜力现在可以实现。

保形冷却设计的好处

何时采用增材制造保形冷却，设计可能是复杂的(例如，沿零件表面的轮廓)，现在可能比传统加工更快地构建。在多型腔模具中更是如此，在多型腔模具中，增材制造已经被广泛用于开发保形冷却通道。

除了了解保形冷却可以帮助潜在地缩短周期时间，最小化模具制造时间，并提高零件质量的方式;塑料仿真软件的使用也可以帮助提供一个相对值，确定减少循环时间和在提高零件质量，如失真。图1说明了制造商可以分析直接温度比较的方法(使用Moldex3D工具)，以确定传统螺旋冷却通道和共形螺旋冷却通道之间的冷却效率和均匀性。与保形冷却设计相比，传统的冷却设计限制导致低效和不均匀的热量从插入和部分的去除。

图1所示。插片常规冷却和保形冷却温度分布的模拟结果。

差收缩率降低可导致经纱减少。差收缩可以通过确保更好的模具温度均匀性来减少，这反过来有助于减少翘曲。在图2中，对放置在零件表面的传感器节点的模拟结果进行了比较，以确定使用注射成型周期比较上述两个冷却通道的温度分布。

图2。采用常规和保形冷却设计的插入件传感器节点温度分布的仿真结果。

在保形冷却设计的情况下，温度曲线指向大约2~3℃的最大∆T，而传统冷却设计的最大∆T约为5~7℃。由于零件的温差降低，零件的材料冻结和收缩的速率更接近，因此应该产生较少翘曲的零件。

总结

总之，现有技术的应用取得了快速进展，如增材制造或真空钎焊，使得制造商能够开发复杂的水设计，帮助减少循环时间和提高零件质量。的使用保形冷却设计结合仿真软件可以帮助验证保形冷却在注射成型中的有效性，并确定潜在的投资回报率。

该信息已从Moldex3D提供的材料中获取、审查和修改。欧洲杯足球竞彩

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