在芝加哥的NPE 2009，Dymotek和阿堡显示了一个具有多级V机器人系统，用于处理复杂生产细胞中的热塑性和液体硅胶（LSR）的两个组件Allrounder 570 A。这涉及将复杂的霉菌工程与精确的Arburg技术相结合：带辐射处理，索引核心，脱离磁极单元和具有灵活的机器人系统技术的全电动全能器的两站霉菌（4+4个腔）。进一步的项目合作伙伴是Elmet（Mold，LSR泵），瞬时性能材料（LSR），Kiki（组装，泄漏测试）和SABIC（ULTEM热塑性）。欧洲杯足球竞彩
Dymotek通过精确产生具有集成密封的非常精确和一次性的流体泵组件，展示了其能力。
Dymotek是生产LSR和热塑性零件的专家，他证明了精确的精确生产非常精确，可倾斜的液体泵组件，并在Arburg支架上具有集成密封件。带有2,000 kN（220吨）的夹紧力的电动两组分570 A配备了处理有机硅的配备，并具有两个尺寸170（3.7盎司）的注射单元。为了满足产品需求，例如水密性和对腐蚀和极端温度的耐药性，为泵的几何形状以及泵的密封件选择了液体硅酮。成型零件的重量为14.46克（0.51盎司），周期时间为45秒。
Allronder配备了多升V垂直机器人系统，该系统从模具的脱离单元中去除模制零件，并将其转移到组装和功能测试站。注射单元以L型配置排列。热塑性塑料从机器的后部注入，而LSR则以常规方式通过固定压板注入。
在循环中自动处理Ultem模制的成分，以有助于将硅酮与Ultem粘合。
用于处理LSR的注射单元具有液体温度控制，并配备了特殊的LSR混合和输送螺钉以及弹簧式盘式非返回阀。共有21个电加热调节电路可确保最佳的霉菌加热，其中15个位于固定压板上，而在移动的压板上有6个。八个冷却电路可用于冷跑者系统的运行。
生产过程详细
4+4个腔模具具有索引芯板，该芯板通过液压芯拉旋转。在第一次操作中，在模具的下半部同时生产了四个Ultem热塑性预磨零件，然后用光照射以确保硅酮的更好粘附。旋转后，硅胶区域（泵和密封）通过第二个车站的每个腔体两个阀门被过高地登上Ulem。
成型过程完成后，模具的脱离单元将四个一次性泵卸下。这将四个成品零件转移到配备了四个握手的垂直操作的多升V机器人系统。这将模制零件转移到180度，然后移至组装站。这里的喷嘴是由喂养系统提供的单独的模制组件，从下方插入硅胶泵中。首先将它们插入，然后将其推到密封唇上，最后通过举起缸从上方按下正确的位置。
在下一个操作中，完成的泵组件通过压力衰减测试对正确的泵功能进行了100％测试，并确保没有泄漏。必须保持大约两秒钟的特定压力。如果发现它们低于最低验收值，则将零件判定为故障，并将其放置在拒绝箱中。如果值在预定义的公差范围内，则将成品零件放在输送机上进行冷却和包装。
复杂的霉菌工程
在具有热塑性和LSR的两种组件应用中，机器和霉菌的特殊挑战主要包括模具内的热和冷区域的有效分离。这就是可靠地确保LSR组件的控制硫磺化的方式。在4+4个雄性模具上，带有热跑者系统的下部区域可生产出Ultem热塑性预磨零件，而带有冷跑者系统的上部区域则用于生产泵和密封无硅跑步者废物。另一个特殊功能是，液压针式关闭喷嘴位于模具本身中。模具还具有一个脱离单元，可将零件从模具中移除，并将其转移到多命中V。
Selogica机器控制系统可确保易于操作
整个系统，包括多升V机器人系统，LSR剂量和真空系统以及三个加压油温度控制设备，每个设备的峰值输出为160摄氏度，并通过Selogica“直接“直接”机器进行编程和控制带触摸屏的控制系统。通过扩展符号，多列列表以专用序列以及LSR处理的形式集成在具有专用序列的控制系统中。其余的外围设备通过接口连接到Selogica控制系统。
Dymotek使用了用于一次性液泵组件的生产细胞，展示了其在生产两个组件硅胶和热塑性部件方面的专业知识。同时，阿堡（Arburg）提供了令人印象深刻的证据，证明了Allrounders，Multift Robotic Systems，Central Selogica Control System，复杂项目系统的实施及其在多组分注射成型领域的专业知识。