2005年4月27日
组件偏离他们的指定维度的百分之几毫米常常不得不被取消。厂商定期检查所有测量。工业计算机断层摄影可以加速这一过程,也揭示了材料缺陷。
生存有时并不依赖于一个柔软的线程,但是在一个小齿轮。在安全带,例如,这些小部件确保带收紧在正确的时刻——但只有在大小和形状的齿轮是完全应该。制造商因此定期检查他们的机器产生的所有组件是否有正确的测量。传统上,他们用光学方法或表面扫描。过程需要几个小时。然而,它是困难的或不可能削弱部分检查复杂的轮廓,像一个螺纹,使用这些方法。x射线使它成为可能。弗劳恩霍夫网络愿景的科学家们研制出了一个高级版本的CT-MINI x射线计算机断层扫描仪和装备材料测试等软件。
在这个新的应用程序,设备寄存器从固体过渡到空气中,确定组件的轮廓,因此其实际测量。为了比较与指定的测量,这些软件的CAD设计数据集,将断层扫描数据转换成一个测点的三维云。另一个算法自动识别几何形式,如飞机和气缸,从而描述了照过x光的组件在3 d -在10微米的精度。通过这种方式,可以确定钻孔直径、许可和角度,必要时修订。另外,提供快速初始可视化,可以转换为STL曲面体素云数据。过程,如快速原型可以使用这些建立模型一层一层地(见文章。4)。“这个测试设备使我们首次完成流程链从CAD模型到生产样品和CAD模型,“总结Randolf汉克弗劳恩霍夫发展中心主任x射线技术在纽伦堡附近的菲尔特。
它Deltar、汽车工业零部件供应商,计划在5月首次开始使用CT-MINI抽样的射出成型部分。“我们生产安全带不能偏离他们的指定的组件尺寸超过50微米,”拉尔夫·沃尔夫说,公司的质量经理。“我们预计新x射线技术减少测量时间减半。“利害关系方可以找到更多关于CT-MINI的使用三维计量控制贸易博览会于4月26日至29日在海德堡附近辛斯海姆(大厅6站6306)。
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