戴姆勒（Daimler）正在为新GL类使用的六缸柴油发动机安装世界上第一个塑料引擎支持。与先前的铝支持相比，塑料部分提供了改善的声学性能，更好的热绝缘特性和确定的重量优势，同时能够承受相同的负载。借助发动机安装座支撑发动机的零件是由超大型模制的®A3WG10 CR，一种高度增强的专业聚酰胺巴斯夫这已经针对高机械载荷进行了优化。
戴姆勒（Daimler）使用的世界第一个塑料引擎支撑不仅比其铝制前任轻30％，而且安静得多：它对发动机安装座的使用寿命具有有益的影响。该零件用于戴姆勒的新梅赛德斯GL类中，并根据来自巴斯夫的聚酰胺特色Ultramid®A3WG10CR模制。照片：巴斯夫SE
Bodelshausen中的Joma-Polytec负责设计注射霉菌并产生塑料发动机的支撑。
发动机支持功能和要求：静态负载，连续负载，崩溃
各种汽车制造商在超磁体中仅传输发动机的倾斜矩中已经使用的扭矩支撑。相比之下，发动机支撑受到永久负载 - 发动机的重量 - 同时还要吸收整个发动机扭矩。迄今为止，它们一直是由铝制成的。
声学，热传输，重量
要在此挑战性且与崩溃相关的应用中取代铝，塑料必须满足要求的机械要求：®A3WG10 CR非常僵硬；还必须证明，在承受连续负载时，它表现出足够低的趋势，可以在发动机舱的狭窄空间中爬行。此外，根据发动机隔室中的安装条件，塑料发动机支撑也必须承受高弯矩。良好的声学特性是超大发动机支撑的主要优势，而不是其铝。得益于特定于塑料的阻尼行为，新的发动机支持有助于更平衡的声音。
另一个好处是，塑料的热传导要比铝的热传导要小得多。结果，超大型发动机的支撑可更好地保护与其连接的天然橡胶发动机安装座的发动机热量，从而增加了其使用寿命。在二氧化碳讨论的背景下，塑料部件与铝版本相比，节省了30％以上的权重是另一个加号。
仿真以优化崩溃和声学行为
塑料部分必须通过成功的测试包括所谓的维修崩溃，该崩溃复制了较小的崩溃和大规模的偏移崩溃（Offset Heat-On-On-On Crash）。在第一种情况下，支撑必须保持不损害；在第二种情况下，它必须迅速失败，以特定的方式防止发动机进入乘客车厢。
除了在崩溃测试中检查这些要求外，巴斯夫还通过使用其Ultrasim将两种情况都纳入了复杂形引擎支持的早期开发阶段®通用仿真工具并预测了零件的行为：终极（断裂）负载，动态脉冲负载下的强度值和碰撞负载与测试结果非常吻合，并实现了铝前任铝所需的值。因此，可以将肋骨掺入以承受高负荷并尽早满足声学要求并减少原型的数量。