在法国中心的Venarey Les lames的生产设施中，Vallourec脐带公司演示了如何使用激光焊接生产具有高机械特性的管道，以减少壁厚。采用8kw co2激光(ROFIN DC 080)和型材焊接系统(PWS)ROFIN，这家工厂生产大约。每分钟10米激光焊管。
生产线
这些管道不仅仅是看得到的
Vallourec是世界领先的高品质钢管制造商，主要用于石油和天然气行业。仅仅几年时间，他们就发展出了石油工业的一个新分支。一个专门领域是所谓的“水下脐带”，即水下管道，作为各种介质的管道，如供应线、电缆或光纤。脐带缆是水下设备的重要组成部分，同时也用于在海上平台及其控制站之间传输流体、供电或信息。这些供应管道铺设在几千米深的海底，显然非常坚固，但人们对它们的实际制作过程知之甚少。2011年，该集团成立了子公司Vallourec脐带管(Vallourec Umbilicals)，专门生产通过脐带管内部进行的特殊管道。
由于必须满足极端的需求，通过脐带管缆的管道通常是无缝生产的。它们的制造成本包括50%的材料成本和50%的生产成本。采用激光焊接工艺不仅可以降低材料成本，而且可以提高工艺性能。
这一切都取决于合适的材料
第一个挑战是选择合适的材料。通过海水等介质的管道需要具有极高耐腐蚀性的材料。欧洲杯足球竞彩防锈双相钢，即奥氏体和铁素体等量组成的不锈钢，具有高耐腐蚀和高强度的特点。由于其特殊的合金成分(25%的铬，7%的镍，4-5%的钼和0.3%的氮)，所谓的超级双相钢在海上环境的腐蚀性介质中具有最好的特性。焊接过程中要注意飞溅和多孔性，以免影响管材质量。
从线圈到成品管
这些特殊的极高要求不锈钢管道也反映在生产线的复杂性和当杜兰,研发主管Vallourec脐,解释了各个生产步骤,有明确的承诺和多少能量进入这个项目。
在生产的第一步，连续过程的材料直接来自线圈-个别线圈通过WIG焊接连接在一起。经过刮边处理后，不锈钢带通过辊式成形机成型，然后到达激光焊接区域。为了达到所要求的焊接质量，后续的焊接工艺要求将激光束准确的定位在焊缝的中间位置。ROFIN激光焊接系统，由一个8千瓦的CO2激光和型材焊接系统(PWS)组成，配备了一个传感器来检测焊接间隙位置，即所谓的焊接传感器。由于焊接传感器，即使在间隙位置和焊接位置的最小偏差都被检测和纠正，保持激光束在任何时候都精确定位，从而实现最高水平的工艺可靠性。
焊接后，进行在线焊缝热处理，确保组织均匀。当完成最后的涂刷过程，焊缝不再是肉眼可见的。
焊缝定位
整个制造过程——从线圈到成品管——由Vallourec控制，并借助各种非破坏性测量方法，特别是智能质量过程传感器系统。如果出现质量问题，应在相应的管段上做标记，切割并通过轨道焊接重新连接，然后再绕成连续管。一个高达2000巴(200万hPa)的压力测试结束了质量控制过程。
成品管的直径范围为16 - 40mm，壁厚范围为1 - 3mm。