2007年5月10日
安装一致全电动管弯曲机正在帮助高级航空航天SSP大大减少周期时间，并提高制造具有复杂形状的飞机管道组件的效率。现在在单个机器阶段制造了具有多个弯曲的管状零件，消除了可能需要一周或更长时间的手动控制的液压弯曲过程。
高级航空航天SSP为世界许多领先的飞机制造商制造导管组件，用于诸如发动机排气，电冰系统和空调等应用。大多数油管零件都是用外来材料（例如625和718 Inconel和Titanium）制成的。欧洲杯足球竞彩
由于大多数飞机的空间限制，零件通常具有复杂的三维形状，并具有紧密的弯曲。使用高级航空航空SSP的手动控制的液压弯曲机械制造这些通常涉及起动过程，一次弯曲一次。这涉及安装工具并为每个弯曲设置机器。然后将弯曲的零件被送去清洁，并在下一天或多个弯道重复进行练习。因此，对于具有三到四个弯曲的零件，完整的制造周期通常可以持续一周或更长时间。
为了提高生产率，高级航空SSP从Unison投资了一台全电管弯曲机，直径高达4英寸/100毫米。该计算机上的弯曲轴基于软件控制的伺服电机。管零件的工具设置存储在软件中，允许设置机器，并在单个连续过程中制作完整的弯曲序列。制作的几个零件的弯曲程度非常紧密，以至于机器经过编程，以适应特定设计的复合工具，因为弯曲之间的直截面太短了，对于传统的夹紧工具而言。
该机器还可以立即堆叠多达四个弯曲工具到弯头。这样可以节省大量的设置时间，而无需进行新的设置，可以运行各种作业。
带有多个弯曲的管道零件 - 通常以多达20的小批量制造，生产周期时间从几天到两周不等 - 现在几乎总是在一次性中产生。与先前的手动控制弯曲过程不同，这些批次通常也不会无需任何废料，因为机器的闭环控制将轴设置保持在非常出色的分辨率，而与温度等工作条件（例如温度）的变化无关。
伯班克高级航空SSP的制造工程师托马斯·马歇尔（Thomas Marshall）说：“统一机器使我们能够在许多复杂的管道零件以及消除中间清洁过程中减少正常制造时间。”“它在提高我们关键组成生产过程之一的生产率和灵活性方面发挥了重要作用。”